Die Korrosionsprüfungen gehören zu den Prüfungen der Umweltsimulation. Ziel ist es, Umgebungen zu simulieren, die der Realität nah kommen, um die Widerstandsfähigkeit technischer Produkte gegen verschiedenste Einflüsse zu bewerten. Bei den Korrosionsprüfungen ist dies die Anwesenheit von Schadgasen, sowie feuchte oder salzhaltige Atmosphäre.
Vor allem für Materialien, die in harten Industrieumgebungen oder unter widrigen Witterungsbedingungen langzeitstabil sein müssen, sind diese Prüfungen essentiell.
Kondenswasserprüfung
Bei der Kondenswasserprüfung wird die Beständigkeit von beschichteten Produkten gegen sehr feuchte Umgebung untersucht. Dies ist ein idealer Test um z.B. die Qualität von Lacken zu prüfen, die in Bereichen mit hoher Luftfeuchtigkeit eingesetzt werden.
Die härtere Variante dieser Prüfung ist die zusätzliche Einleitung von Schwefeldioxid (SO2). Dies simuliert korrosive Industrieatmosphären und ist ein realistisches Szenario für Industrieanlagen oder Städte mit erhöhtem Luftschadstoffanteil.
Prüfvarianten
- Kondenswasser-Konstantklima und Kondenswasser-Wechselklima nach DIN EN ISO 6270-2
- Kondenswasser mit SO2-Zusatz nach DIN EN ISO 22479
Salzsprühnebelprüfung
Die Salzsprühnebelprüfung gehört zu den härteren Korrosionsprüfungen. Dabei werden die Materialien in einer speziellen Prüfkammer einem fein zerstäubten, salzhaltigen Nebel ausgesetzt. Dies simuliert aggressive Umgebungen wie Meeresklima, Streusalz oder Industrieatmosphären. Diese Prüfung wird vor allem bei metallischen Oberflächen und lackierten/verzinkten Bauteilen durchgeführt um die Beständigkeit und Qualität von Beschichtungen, Verbindungselementen, Schrauben und anderen Außenteilen zu beurteilen.
Prüfvarianten
- Konstante Salzsprühnebelprüfung nach DIN EN 60068-2-11
- Zyklische Salzsprühnebelprüfung nach DIN EN 60068-2-52
- Salzsprühnebelprüfung nach DIN EN ISO 9227
- Zyklische Kombinationsprüfungen, z.B. Salzsprühnebel gefolgt von SO2-haltiger Atmosphäre
_______________________
Sie benötigen eine Prüfung nach einem Standard, der hier nicht aufgeführt ist? Kein Problem!
Sprechen Sie uns an und wir gehen die Möglichkeiten mit Ihnen durch.
Schadgasprüfung
Schadgasprüfungen dienen dazu, die Beständigkeit von Materialien, Beschichtungen und elektronischen Baugruppen gegenüber aggressiven, korrosiv wirkenden Gasen zu bewerten. Im Gegensatz zu rein wässrigen Korrosionsprüfungen – wie Salzsprühnebeltests – simulieren Schadgasprüfungen vor allem industrielle oder urbane Schadstoffatmosphären, wie sie in Produktionshallen, Kraftwerken, Verkehrsnähe oder chemisch belasteten Innenräumen entstehen.
Typische Prüfgase umfassen Schwefeldioxid (SO₂), Schwefelwasserstoff (H₂S), Stickoxide (NO₂) oder Chlor (Cl2). Diese können einzeln oder in Kombination in die Prüfkammer geleitet werden. Durch definierte Temperatur-, Feuchte- und Konzentrationsbedingungen lassen sich Alterungseffekte, Materialabbau, elektrische Kontaktprobleme oder korrosive Oberflächenschäden realitätsnah und reproduzierbar nachstellen.
Prüfvarianten
- Mehrkomponenten-Mischgasprüfungen nach DIN EN 60068-2-60 (Methode 1 bis 4)
- SO2– und H2S-Einzelgasprüfungen z. B. nach DIN EN 60068-2-42 und -43
Gerätetechnik
Kesternich-Korrosionsprüfgerät HK310, KÖHLER Automobiltechnik GmbH
- Prüfraum: 300 l
- Prüftemperatur: 25 °C bis 40 °C
Korrosionsprüfgerät HK 400, KÖHLER Automobiltechnik GmbH
- Prüfraum: 400 l
- Temperaturbereich: 25 °C bis 60 °C
Korrosionsprüfgerät Corrocompact-616, Erichsen GmbH and Co. KG
- Prüfraum: 450 l
- Temperaturbereich: 25 °C bis 50 °C
Salzsprüh – Prüfkammer SC 1000 – 07, Weiss Umwelttechnik GmbH
- Prüfraum: 1650 mm x 740 mm x 570 mm
- Temperaturbereich: 25 °C bis 50 °C
Korrosionsprüfkammer K 800
- Prüfraum: 100 mm x 900 mm x 800 mm
- Temperaturbereich: 25 °C bis 40 °C
- Relative Feuchte: 60 % bis 90 %
- Schadgase: SO2, H2S (0,1 ml/m³ bis 25 ml/m³)
Korrosionsprüfkammer K 750
- Prüfraum: 970 mm x 860 mm x 900 mm
- Prüftemperatur: 25 °C
- Relative Feuchte: 60 % bis 90 %
- Schadgase: SO2, H2S, NO2, Cl2 (0,01 ml/m³ bis 0,2 ml/m³)
Korrosionsprüfkammer K 350
- Prüfraum: 675 mm x 700 mm x 700 mm
- Temperaturbereich: 25 °C bis 40 °C
- Relative Feuchte: 70 % bis 90 %
- Schadgase: SO2, H2S, NO2, Cl2 (0,01 ml/m³ bis 0,2 ml/m³)
